ROVER A 3.30 K6 - обрабатывающий центр с ЧПУ Рабочая зона : X = 3060 мм; Y = 1260 мм; Z = 150 мм Ход по осям: X = 3528 мм; Y = 1635 мм; Z = 200 мм Rover A является компактным обрабатывающим центром с высокими техническими возможностями, способен выполнять широкий круг задач на прекрасном качественном уровне при небольших размерах инвестиции. Как гарантию качества своих продуктов и услуг, BIESSE получила в 1995 г. сертификат ISO 9001 и работает сейчас в соответствии с нормативами UNI EN ISO 9001:2000. Большая часть технологических компонентов, использующихся на обрабатывающих центрах, произведены на заводах группы BIESSE или на заводах мирового уровня, представленных в «Реестре квалифицированных поставщиков» ("Albo Fornitori Qualificati") BIESSE, с которыми осуществляется тесное техническое сотрудничество. Цикл тестирования работ каждого обрабатывающего центра предусматривает следующие фазы: - Промежуточный контроль рабочих групп и элементов в сборе; - Непрерывный тест в режиме симуляции продолжительностью минимум 10 часов; - Определение точности и постоянства позиционирования осей X и Y при помощи интерферометрического лазера (норма VDI/3441); - Калибровка осей X и Y при помощи компенсирующей функции ПО: снятые лазером во время калибровки значения считываются ЧПУ, обрабатываются и передаются на привода осей для улучшения точности позиционирования; - Функциональные тесты сверления и фрезерования панелей, позиционированных по всем начальным точкам станка Конструкция станка При разработке элементов конструкции BIESSE использует пакет CAD для моделирования конструкторских проектов, который позволяет выявлять деформации структуры, подверженной статическим и динамическим нагрузкам. Для проектирования размеров и формы элементов станка, наиболее подверженных нагрузкам, использовался программный пакет, позволяющий проводить моделирование поведение готовых элементов в рабочих условиях, выделяя наиболее подверженные нагрузкам области для усиления структуры. Все эти характеристики гарантируют обрабатывающим центрам BIESSE максимальную жесткость, высокую точность при эксплуатации и высокое качество обработки даже в самых тяжелых режимах. Станина представляет собой единый элемент, выполненный из соединенных электросваркой стальных профилей большой толщины, уплотненный в нагруженных участках. Несущая балка с перемещением в продольном направлении (ось Х) представляет собой единый элемент, выполненный из соединенных электросваркой стальных профилей большой толщины и ребер жесткости, которые позволяют свести к минимуму деформации, возникающие во время использования обрабатывающего центра. Несущая балка подвергнута стабилизации для снятия напряжений, появляющихся в процессе сварки, перед процессом финишной обработки. Для получения высочайшей точности несущая балка обработана на метало-режущем станке за одну установку. Каретка поперечного перемещения (ось Y) и вертикального перемещения (ось Z) выполнены путем плавки из легких алюминиевых сплавов, подвергнуты стабилизации и обработаны на метало-режущем станке за одну установку ПЕРЕМЕЩЕНИЕ ПО ОСЯМ Для перемещения подвижной балки по продольной оси (X) BIESSE в течение 20 лет использует зубчато-реечную передачу, что позволяет получать параметры скорости и ускорения, превышающие получаемые при применении ходового винта; этим достигается сокращение времени обработки, особенно при сверлении. BIESSE использует зубчатую рейку с закалёнными и шлифованными спиральными зубьями, а также высокоточный редуктор с двумя взаимно-противоположными предварительно нагруженными шестернями с целью устранения люфтов при сцеплении, что обеспечивает плавность перемещений и максимальную точность позиционирования оси. Рейка и шестерни выполнены по 6-му классу точности (норматив DIN 3962). Для перемещения обрабатывающей головки в поперечном (ось Y) и вертикальном (ось Z) направлениях, т.е. там, где длина хода относительно небольшая, BIESSE применяет решение с ходовым винтом с предварительно нагруженным башмаком для избежания люфта и гарантии точности позиционирования во времени. Привод на винт передается с помощью зубчатого ремня. Ходовые винты выполнены по классу точности ISO 5. Два пневмоцилиндра компенсируют вес рабочей головки, гарантируя абсолютно точную балансировку во время вертикальных перемещений. Управление осями BIESSE применяет бесщеточные моторы, с цифровой передачей команд. ЦИФРОВОЕ управление интерфейсом между ЧПУ и приводами осей. Цифровая система MECHATROLINK позволяет добиться: - Большей скорости перемещения в рабочих условиях, поскольку обсчитывание траектории движения частично проводится самим приводом и не загружает ЧПУ; - Высокой точности обработки благодаря возрастанию скорости обсчета; - Высокой надежности благодаря уменьшению проводки и защите от электрических помех, возникающих в аналоговых системах; - Четкой диагностики прямо на стойке ЧПУ, с соответствующим уменьшением времени простоя. НАПРАВЛЯЮЩИЕ ПРИВОДОВ ОСЕЙ На всех осях используются закаленные стальные линейные направляющие и предварительно нагруженные башмаки на бесконечной шариковой опоре. Для защиты от попадания пыли и стружки устанавливается дополнительный скользящий кожух. Размер, форма и большое расстояние между самими направляющими гарантируют точность и отличное качество при обработке даже в условиях максимального выхода обрабатывающего механизма на поперечной оси Y. АВТОМАТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА СМАЗКИ. Позволяет в заданный со стойки ЧПУ интервал времени автоматически подавать смазку на ходовые части станка без необходимости остановки станка и задействования оператора. - ось Х: 4 подшипника линейных направляющих и зубчатая рейка в 2-х точках; - ось Y: 4 подшипника линейных направляющих и ходовой винт; - ось Z: 4 подшипника линейных направляющих и ходовой винт; - разъемы: 2 подшипника линейных направляющих; Когда уровень смазки в центральном резервуаре опускается ниже минимальной отметки, выводится сообщение на стойке ЧПУ. 6 РАБОЧИХ СТОЛОВ ATS L=1200 мм Рабочая зона состоит из: - 2 алюминиевых опоры (1 левая и 1 правая), по которым перемещаются боковые упоры - 6 алюминиевых рабочих столов. Перемещение рабочего стола происходит по закаленным прошлифованным линейным направляющим на 4 башмаках с бесконечной шариковой опорой. Блокировка на обеих направляющих, передней и задней, с помощью двух пневмоцилиндров. Команда дается с кнопки на передней части рабочего стола. - 1 метрическая линейка по оси Х для позиционирования рабочих столов; - 6 метрических линеек по оси Y для позиционирования кареток удержания деталей; - Система фиксации деталей, состоящая из 18 кареток 132 х 132 х 41,5 мм. Каждая из них оснащена независимой пневматической блокировкой и может нести модули удержания деталей различных форм и размеров. Кроме того, каждая каретка позволяет осуществлять поворот с шагом 15° пневматических модулей - идеальное решение для профильных деталей. - 12 заглушек для закрытия кареток без вакуумного модуля 6 УПОРОВ с ходом 115 мм Убирающиеся пневматические упоры, управляемые с ЧПУ, со стержнем диам. 22 мм для гарантии максимальной прочности. Все упоры подготовлены к установке грибковых фиксаторов или двухходовых упоров. * Задняя рабочая станция. 6 УПОРОВ с ходом 115 мм на расстоянии 970 мм Убирающиеся пневматические упоры, управляемые с ЧПУ, со стержнем диам. 22 мм для гарантии максимальной прочности. Все упоры подготовлены к установке грибковых фиксаторов или двухходовых упоров. * Промежуточная рабочая станция. 4 БОКОВЫХ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ УПОРА с ходом 115 мм (2 sx + 2 dx) с пневмосистемой. Убирающиеся пневматические упоры, управляемые с ЧПУ, со стержнем диам. 22 мм для гарантии максимальной прочности. Все упоры подготовлены к установке грибковых фиксаторов или двухходовых упоров. Упоры позиционируются вручную вдоль оси Y. 4 ЦЕНТРАЛЬНЫХ СЪЕМНЫХ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ УПОРА с ходом 115 мм (2 sx + 2 dx) с пневмосистемой. Упоры крепятся на специальные быстросъемные балки. Убирающиеся пневматические упоры, управляемые с ЧПУ, со стержнем диам. 22 мм для гарантии максимальной прочности. Все упоры подготовлены к установке грибковых фиксаторов или двухходовых упоров, а также сенсоров безопасности для упоров. Упоры позиционируются вручную вдоль оси Y. Разделение вакуума на 2 независимые рабочие зоны по Х и 4 зоны блокировки по Х. РАЗДЕЛЕНИЕ ПНЕВМАТИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ НА 2 рабочие зоны по Х И 4 НЕЗАВИСИМЫЕ зоны блокировки по х. Разделение рабочей зоны станка по Х на 2 независимых вакуумных зоны. Включение каждой зоны или всех зон вместе управляется с ЧПУ, в зависимости от максимального значения Х активной программы. Каждая рабочая зона имеет «нули» слева и справа. Каждая рабочая зона разделена на 2 ВАКУУМНЫХ ЗОНЫ, 1 левую и 1 правую, и 2 зоны сжатого воздуха для пневматических устройств фиксации детали, 1 переднюю и 1 заднюю, для быстрой независимой блокировки от 2-х до 4-х деталей на каждой рабочей зоне (от 4-х до 8-ми деталей на станке, в зависимости от количества кареток) Благодаря установке большого количества деталей значительно уменьшается число смен инструмента и увеличивается производительность станка. Работа в таком режиме особенно интересна дл производства окон и дверей Блокировка деталей с педали. Выбор активных зон блокировки с удаленной консоли Включает также: - Разделение вакуумной системы на 2 рабочие зоны, 1 левую и 1 правую. - Разделение пневматической системы на 2 рабочие зоны, 1 левую и 1 правую - Пневматический клапан с выключателем на каждой каретке, работающий в 2-х режимах: - позволяет автоматически выключать сжатый воздух на системах блокировки при нажатии на кнопку фиксации каретки; это позволяет легко устанавливать устройства Uniclamp на деталях, уже загруженных в станок или зафиксированных с одной стороны. - позволяет изолировать систему сжатого воздуха на тех каретках, где не установлены устройства пневматической фиксации. - 2 педали, каждая из которых последовательно включает запрограммированные зоны блокировки - Выбор активных зон блокировки с удаленной консоли - Независимое управление рядами упоров с удаленной консоли. В ручном режиме позволяет форсировать подъем центральных, боковых упоров и заднего ряда упоров в не зависимости от выбранной точки отсчета, что позволяет одновременно задействовать множество точек для позиционирования. 12 ГРИБКОВЫХ ФИКСАТОРОВ для блокировки узких деталей. Устанавливаются на стандартные упоры и позволяют задействовать специальный рабочий цикл – блокировку узких деталей. ПНЕВМАТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА ДЛЯ СУППОРТ ШТАНГ - 2 независимые рабочие зоны по Х. Включает пневматическую систему включения суппорт-штанг для всех рабочих столов станка. 4 СУППОРТ-ШТАНГИ для облегчения загрузки Суппорт-штанги с управлением от ЧПУ облегчают загрузку и разгрузку тяжелых и/или крупногабаритных деталей. Каждая суппорт-штанга может нести до 36 кг веса (при давлении в системе 7 бар) 12 ВАКУУМНЫХ МОДУЛЕЙ 132 x 146 x 48 мм Общая высота, включая каретку – 89,5 мм, что позволяет проводить обработку деталей большой толщины инструментом и агрегатами большого габарита. Каждый вакуумный модуль легко снимается и позиционируется на каретке с шагом 15°. Поверхность модуля обладает высоким коэффициентом трения, что гарантирует отличное удержание детали. 6 ВАКУУМНЫХ МОДУЛЕЙ 132 x 75 x 48 мм Общая высота, включая каретку – 89,5 мм, что позволяет проводить обработку деталей большой толщины инструментом и агрегатами большого габарита. Каждый вакуумный модуль легко снимается и позиционируется на каретке с шагом 15°. Поверхность модуля обладает высоким коэффициентом трения, что гарантирует отличное удержание детали. КОНВЕЙЕР УДАЛЕНИЯ СТРУЖКИ И ОБРЕЗКОВ Позволяет автоматически выводить стружку и обрезки, возникающие в процессе обработки, из рабочей области в сборный бачек (включен в поставку), установленный справа от станины станка. Бачек на колесиках для облегчения разгрузки. Вакуумная система Вакуумная система позволяет создавать депрессию на вакуумных модулях рабочей зоны для гарантированной блокировки обрабатываемой детали. Включает: - Электрическую разводку для подключения вакуумного насоса; - Электроклапаны для разделения системы для работы в маятниковом режиме; - Патрубки для подачи депрессии на вакуумные модули; - Аналоговый вакуум-метр с датчиком наличия разрежения, подсоединенный к аварийным линиям. ВАКУУМНЫЙ НАСОС НА 90 М3/ЧАС - Работа с сухим воздухом - Создает подачу в 90 м3/час при 50 Гц и 108 м3/час при 60 Гц ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ ВАКУУМНАЯ СИСТЕМА для использования специальных контршаблонов – 2 вакуумные рабочие зоны. В конце рабочего цикла вакуум снимается только с детали, подвергшейся обработке. Специальный контршаблон остается зафиксированным на рабочем столе, что позволяет установить на него следующую заготовку. Включает 8 выхода с быстрым соединением шлангов, установленных на базе станка - (4 слева и 4 справа) для работы в маятниковом режиме. ЭЛЕКТРОШПИНДЕЛЬ 12 кВт (16,1 Л.С.) С ПЕРЕХОДНИКОМ ISO 30 Основные характеристики: - 7,5 кВт (10,2 л.с.) на 12.000 об/мин в режиме S1; - 10 кВт (13,6 Л.С.) от 12.000 до 15000 об/мин в режиме S1; - 12 кВт (16,1 Л.С.) на 12.000 об/мин в режиме S6; - керамические подшипники; - правого и левого вращения; - скорость вращения от 1.000 до 24.000 об/мин, программируемая с ЧПУ; - с пневматическим выходом по линейной призматической направляющей на башмаках с бесконечной шариковой опорой. Включает кожух аспирационной системы с 6-ю положениями по Z, управляемыми с ЧПУ в зависимости от длины инструмента или выбранной программы. Вытяжное отверстие автоматически перекрывается при неработающем электрошпинделе. ГРУППА «ОСЬ С» - устройство вращения на 360° с шестеренчатой передачей. Неограниченное вращение оси «С», 360° за 1 секунду. ПРИСАДОЧНАЯ ГОЛОВКА BH 21 L Обрабатывающая группа, на которую можно установить до 21-го независимо работающего инструмента для выполнения одиночных или групповых отверстий по 5-ти плоскостям детали, а также пропилов по Х на верхней плоскости. Шпиндели с перемежающимся правым и левым вращением с приводом от высокоточных косозубых прошлифованных шестерней, гарантирующих максимальную точность и бесшумность обработки. Присадочная головка включает: - 14 независимых вертикальных шпинделей с межосевым расстоянием 32 мм, 7 из которых расположены в направлении X, 7 – в направлении Y; - 3 независимых двухсторонних горизонтальных шпинделя с межосевым расстоянием 32 мм, 2 из которых расположены по направлению Х и 1 – по направлению Y; - Циркулярная пила диам. 120 мм для выборки пазов в направлении Х (полезный распил по глубине – 25 мм); Привод от мотора с инвертером (мощность 1,7 кВт на 2800 об/мин - 3,0 кВт на 6000 об/мин) для быстрого выполнения циклов присадки. Также возможно задавать скорость вращения в зависимости от используемого инструмента и обрабатываемого материала. ВОЗМОЖНОСТЬ ПОСЛЕДУЮЩЕЙ УСТАНОВКИ ДЕФЛЕКТОРА. На стандартный электрошпиндель. В комплекте: - Электросистема для установки сенсора на группу «ось С» - 2 индукционных сенсора на группе «ось С», для определения наличия дефлектора Металлическая вилка РЕВОЛЬВЕРНОГО магазина для дефлектора используется со стандартным электрошпинделем МАГАЗИН РЕВОЛЬВЕРНОГО ТИПА НА 18 МЕСТ Устанавливается на каретке "X" и позволяет нести до 18 инструментов и агрегатов и осуществлять смену инструмента в кратчайшее время. Основные технические характеристики: - Межосевое расстояние между инструментами: 94 мм; - Кол-во инструмента в магазине: 18 инструментов ø 90 мм - Агрегаты: см. чертеж магазина; - Макс. ø инструмента: 240 мм попеременно; - Макс. высота инструмента: ISO 30 = 258 мм, HSK = 265 мм - см. чертеж магазина; - Макс. вес инструмента или агрегата с инструментом: 8 кг; - Макс. общий вес: 54 кг УдаленНЫЙ ПУЛЬТ управления Блок управления, позволяющий осуществлять и управлять основными функциями, необходимыми при подготовке рабочей зоны, обрабатывающих механизмов и магазинов смены инструмента. Удаленная консоль имеет эргономический дизайн, удобный дисплей. Блок укомплектован убирающимся захватом и магнитом, позволяющими легко укреплять блок на ручках рабочих столов или на электрошкафе. Включает также кнопку аварийной остановки, 2 потенциометра и мембранные для клавиши для доступа к меню, отражаемым на дисплее. 3 программируемые клавиши для немедленного доступа к наиболее часто используемым функциям. Удаленная консоль позволяет оператору: - обнулять оси - осуществлять вручную перемещение по осям - регулировать скорость перемещения по осям через потенциометр - регулировать скорость вращения электрошпинделя по осям через потенциометр - управлять опусканием и подъемом шпинделей сверлильной головки для установки сверел - проводить захват/освобождение инструмента на электрошпинделе - управлять опусканием и подъемом кожуха вытяжки во время рабочего цикла для визуального контроля обработки пробной заготовки - выводить всю информацию для настройки рабочей зоны: координаты положения рабочих столов по оси Х, координаты положения кареток по Y, тип вакуумного модуля, установленного на каретке и его угловое положение. - отслеживать состояние сигналов ввода-вывода - включать конвейер удаления стружки и обрезков - управлять захватом и установкой инструмента в магазин. Числовое программное управление Модель XP600 полностью на базе ПК. Благодаря новой технологии Biesse WRT (Windows Real Time), которая расширяет функциональные возможности Windows XP для работы в реальном времени, стойка ЧПУ станка находится непосредственно на ПК, что позволяет сконцентрировать все необходимое аппаратное обеспечение без использования дополнительных плат управления. Программное обеспечение для стойки ЧПУ находится непосредственно на ПК, приводя к облегчению архитектуры системы управления с вытекающими отсюда улучшениями по надежности и техническим характеристикам. Основные технические характеристики системы: - ПО WRT управления станком: ОС Windows XP с расширением для управления циклами в реальном времени; Модуль управления интерполяцией осей в реальном времени; Модуль управления сигналами ввода/вывода; Модуль для выполнения логики станка в реальном времени; - Плата для цифрового соединения Mechatrolink с приводами осей и для подсоединения к модулям ввода/вывода и других устройств на шине; - Функциональные клавиши управления станком; - Графический оконный интерфейс оператора BIESSEWORKS ПРОДВИНУТЫЙ Оконный графический интерфейс полностью использует правила управления, принятые ОС Windows и предоставляет следующие функциональные возможности: - Графический редактор для программирования циклов сверления, распила и фрезерования. Позволяет держать открытыми несколько программ одновременно и легко копировать описания типов обработки из одного документа в другой, используя типовую функцию копирования-вставки Windows. - Графическое интерактивное отображение с функцией масштабирования («zoom»). Возможность выбора с помощью мышки технологических операций и изменения параметров. - Автоматическая оптимизация присадки, смены инструмента и траекторий движения инструмента. - Возможность определения последовательности обработки с помощью мышки с выбором из списка. - Параметрическое программирование с возможностью указания значений параметров даже во время выполнения программы. - Импорт файлов из CAD-приложений и из других внешних программных пакетов в формате DXF и CID3. Файлы DXF могут быть только геометрическими или содержать технологические параметры обработки. - Конвертирование файлов DXF и CID3 группами без необходимости импорта каждого отдельного файла (модуль batch-run). - Возможность выполнения рабочих программ непосредственно из файлов DXF и CID3. - Создание с помощником персонализированных параметрических макро-команд с возможностью вызова с помощью икон, имеющихся в интерфейсе ПО. - Графическая конфигурация данных станка. - Архив инструмента с возможностью использования поисковых фильтров для облегчения выбора. Возможность привязать к каждому инструменту профиль в DXF и создать 3D модель обработки. - Графическое инструментальное оснащение обрабатывающих механизмов и магазинов инструмента с помощью мышки. - Графическое инструментальное оснащение рабочей зоны с выводом возможных участков соприкосновения инструмента и систем фиксации деталей. Автоматическое создание оснащения на симметричных или подобных участках с возможностью определения поворота систем блокировки. BIESSEWORKS ПРОДВИНУТЫЙ также включает: - 3D моделирование траектории движения инструмента, что позволяет оператору заранее проверить и откорректировать возникновение возможных ошибок; - приближенный расчет времени обработки; - параметрическое программирование рабочей зоны: с изменением параметров программы подстраивают как типы обработок, так и расположение элементов в рабочей зоне; - расчет выборки углублений любой формы с возможностью создания островов различной глубины; - выполнение текстовых надписей с использованием шрифтов Windows; - возможность создания поворотных или круглых поверхностей в дополнение к стандартным 6-ти. Типы обработки могут программироваться локально на таких поверхностях так же, как на стандартных; - управление дефлектором вытяжного устройства. Персональный компьютер Desktop Основные характеристики: - Процессор Intel CeleronÔ D 2.8 Гц или выше; - ОЗУ 512 Mb; - Жесткий диск 40 Gb; - Цветной ЖК монитор 15"; - Клавиатура 101 клавиша; - Мышь; - Привод CD-ROM; - Параллельный порт; - Последовательный порт RS-232; - Порты USB; - Плата ETHERNET для соединения в сеть * - приведенные характеристики могут быть со временем улучшены. Поскольку ПК станка выполняет функцию системы ЧПУ, BIESSE не позволяет установку на ПК дополнительного не одобренного ПО. В противном случае гарантия на оборудование не распространяется. Статистика Среда, в которой записываются данные о работе станка и производимых деталях, чтобы осуществлять мониторинг надежности во времени и производительности станка. Среда статистических данных может конфигурироваться под пользователя, что позволяет регистрировать возможных операций, например, таких как настройка станка, контроль обработки, заданные паузы, циклы смазки и.т.д. Система телесервиса Позволяет мгновенно получать прямой доступ через модем к стойке ЧПУ станка. Таким образом, позволяет проверить данные станка, программы пользователя, сигналы ввода/вывода, переменные системы, а также устанавливать обновленные версии ПО, что позволяет: - Проводить диагностику в реальном времени - Быстро решать проблемы - Уменьшить время простоя - Устанавливать обновленные версии ПО в реальном времени * - Телесервис бесплатный на период гарантии станка. ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ СИСТЕМА На станке установлены системы управления (например, пакеты электроклапанов, модули ввода-вывода и.т.п.), которые крепятся недалеко от командных устройств, и включают необходимые электронные контуры для интерфейса с передающей шиной. Это позволило упростить электрическую систему и облегчить тем самым диагностирование и обслуживание со стороны технического персонала. ЭЛЕКТРОШКАФ Потребляемая мощность станка 380/400/415 V - 50/60 Hz. Электрошкаф и его модули соответствуют нормативам CEI EN 60204-1 и CEI EN 60439-1. Дополнительный трансформатор передает напряжение питания на ПК, кондиционер воздуха и вентиляторы охлаждения электрошпинделя, что позволяет работать системе без выделенной на отдельном проводе нейтрали. Электронное оборудование питается на 24 V DC стабилизированный. Кондиционер воздуха Обеспечивает: - Отличную работу всех электронных частей электрошкафа даже в условиях высоких внешних температур (до 400 С) - Хорошую защиту от пыли, поскольку электрокабина безвентиляторная и практически герметична. ИнвертЕр Статический преобразователь частоты для фрезерных групп и электрошпинделей мощностью до 14 кВт Устройство включает: - Дисплей для вывода значения частоты. - Дисплей для вывода значения скорости вращения инструмента. - Дисплей для диагностики и выяснения неисправностей. - Кнопка сброса - Автоматический контроль над замедлением вращения инструмента. - Тормозное сопротивление. - Регулирование через ЧПУ скорости вращения инструмента. СИСТЕМЫ БЕЗОПАСНОСТИ - 2 передних сенсорных коврика безопасности с системой управления, гарантирующей работу в маятниковом режиме. - боковые и задние защитные ограждения - троссик безопасности в нижней части основания. - защитный шумопоглощающий кожух обрабатывающего механизма, выполненный из несущих и защитных профилей, барьер из 5 наложенных слоев шторок толщиной 15 мм, прозрачная панель из поликарбоната, гарантирующая полную безопасность. Защищенное пространство доступа для облегчения операций настройки. - Кнопка аварийной остановки на стойке ЧПУ - Кнопка аварийной остановки на удаленной консоли управления - системы управления, расположенные на удаленной консоли, позволяют оператору в полной безопасности осуществлять управление станком во время обработки (аварийная остановка, регулировка скорости подачи, и.т.д.). СИГНАЛЬНОЕ УСТРОЙСТВО УСТАНОВКИ ДЕТАЛИ В МАЯТНИКОВОМ РЕЖИМЕ При работе в маятниковом режиме световой сигнал указывает, свободна ли рабочая зона, будет загружена или рабочая зона уже занята. Позволяет оператору ошибочно не наступить на сенсорный коврик, остановив таким образом станок и повредив обрабатываемую деталь. ФУНКЦИЯ ВОЗВРАТА К ПРОФИЛЮ Позволяет возобновить прерванную обработку в случае аварийной остановки. Программа возобновляет работу с того момента, когда была прервана, следуя особой программе восстановления. Обработка может быть возобновлена, если аварийная остановка станка была спровоцирована во время: - обработки электрошпинделем - цикла сверления; - распила пилой; - автоматической смены инструмента на ленточном или револьверном магазине - любого перемещения, управляемого строками кода ISO. Ввод этой функции позволяет завершить обработку детали, не выбрасывая ее, что приводит к сокращению расходов особенно в случае работы с ценными материалами (редкие сорта дерева и др.). Это также дает ощутимую экономию времени при наличии долго выполняемых программ. ФУНКЦИЯ РАСЧЕТА ДЛИНЫ ХОДА ИНСТРУМЕНТА. Система ЧПУ запоминает длину, пройденную каждым инструментом при фрезеровке, с тем, чтобы сравнить ее с максимальным значением длины, заданным оператором. По достижении этого значения на монитор выводится предупреждение. Такого рода сообщение будет выводиться постоянно всякий раз, когда будет использоваться инструмент, который превысил максимальное заданное значение длины обработки. Аппаратный выход (переменный или постоянный в зависимости от выбора пользователя) позволяет соединить внешнее устройство (например световое или звуковое сигнальное устройство), которое будет включаться вместе с выводом предупреждения на монитор. Список прилагаемой документации - Инструкции по установке - Инструкция по использованию оборудования и комплектующих - Инструкции по использованию программного обеспечения - Электрические и пневмосхемы; - CD InDocs, содержащий также каталог запчастей - Акт проведенного тестирования -Декларация соответствия Директиве 98/37/CE (только для станков оснащенных опционными устройствами безопасности в соответствии с Директивой 98/37/CE) Инструмент для технического обслуживания - устройство установки/снятия инструмента на/с конуса; - набор ключей; - нагнетательный масляный насос; - консистентная смазка для бесконечной шариковой опоры; - консистентная смазка для сверлильной головки и агрегатов. | 
